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다양성이 만들어가는 환상의 하모니
의왕연구소

경기도 의왕시에 위치한 의왕연구소는 우리 회사를 포함해 현대기아차, 현대로템, 현대제철, 현대위아 등
현대자동차그룹사를 비롯하여 많은 협력사가 모여 있다. 우리 회사는 이곳 의왕연구소에 품질연구소,
생산개발센터, 시작개발팀을 두고 있다.
서로 다른 업무를 담당하는것으로 보이지만, 유기적 업무 관계를 맺고
상호 의존하고 있는 이들 조직을 만나보자.

문나나 대리(홍보지원팀)   사진 이승우 차장(홍보지원팀)

의왕연구소

시작개발팀의 손끝에서 이뤄지는
꼼꼼한 사전 검증

시작개발팀에서는 자동차를 생산하기 전 우리 회사에서 만드는 모든 제품의 설계상 검증부터 양산성 검증(제품을 실제 생산해도 문제가 없는지에 대한 판단)하는 업무를 맡고 있다. 제품을 개발하는 단계에서는 설계도면대로 제품을 제작하였지만 막상 조립을 하면 조립이 어렵거나 제품이 제시간에 제작되지 못하는 경우도 있다.

그렇기 때문에 모든 공정마다 합격 기준을 수립하고 여타 문제가 발생하지 않도록 철저한 검증 작업을 거친다. 이런 업무는 시작개발팀 한 부문에서만 할 수 있는 것이 아니라 기술연구소의 각 설계팀, 품질, 구매, 회계, 생산개발 부문 등 유관 부서와의 협업이 필수이다. 이처럼 시작개발팀의 꼼꼼한 필터링을 모두 거친 후에야 제품은 비로소 실제 자동차를 생산하는 일정에 맞춰 생산라인에 투입이 가능하다.

의왕연구소

모든 공장의 생산라인이 있는 시작개발동

시작개발동에는 공장의 생산라인이 압축적으로 구현되어 있다. 전장라인은 멀티, 메카, 친환경 전자제어기를 작업하는 라인이다. 현대기아자동차 전자신뢰성개발팀의 ‘솔더링 검증 프로세스 및 시작라인 관리’ 평가에서 주요 전장 업체 10개社 중 1등을 하였으며, 여기서 생산되는 완제품들은 우리 회사의 평가, 설계 샘플, PROTO 단계 시작차 샘플로 쓰인다.

측정실에서는 대물부터 소물까지 모든 제품을 검사하고 측정하는 기구가 있는 곳이다. 한번 기준을 정해서 프로그램을 짜두면 자동화 검사가 가능하다. 하지만 곁에 꼭 작업자를 두고 만일에 발생할 오차를 막기 위해 이중으로 확인을 진행한다.

시작개발동에는 요즘 주목받고 있는 3D 프린터가 있는 RP시작실도 있다. 3D 프린터로 실물을 제작해서 조립성, 작업성, 디자인 등을 검증한다. 점-선-면-입체의 순서로 적층 가공(Additive Manufacturing)하는데, 총 5대의 프린터를 사용 중이다. 램프의 경우 개발 중 세 번 정도 실제 제품을 제작하는데, 그중 두 번을 3D 프린터로 제작하여 비용을 절감하고 있다. 에어백조립라인에서는 운전석에어백, 조수석에어백, 시트에어백, 무릎에어백, 커튼에어백의 5가지 에어백을 생산하는 장비가 있다. 에어백은 쿠션을 접어 넣어야 하기 때문에 수작업 공정이 들어가는데, 작업자들이 실제 작업을 진행하면서 발견한 피드백을 수렴하고 의견을 반영하기도 한다. 램프조립라인에서도 작업자들이 발견한 문제점을 비롯하여, 조립 시 발생하는 문제점을 개선하기 위해 유관 부서와 목업 검증회, 합동 조립 점검 등을 통해 시작품의 품질과 양산성 향상을 위해 노력하고 있다. 제동/조향 조립라인은 C-MDPS, 스티어링 기어, 부스터, 캘리퍼, CBS, iMEB라인이 마련되어 있다. 실제 양산 시에는 생산 사이클 타임이 중요해서 빨리 진행하는 반면, 이곳에서는 수작업을 하면서 천천히 살펴보고 검토하는 과정을 거친다. 작업자들이 제품에 대한 이해가 있어야 하기 때문에 교육 기간도 길고 피드백을 주고받는 시간을 항상 가지고 있다.

82명 모두가 단일팀, 이를 지속시키는 힘은
소그룹에 대한 존중

처음에 시작개발팀은 용인기술연구소에 있었다. 그러나 각 공장의 생산라인 모두를 그대로 옮겨와 단계별 검증 작업을 해야 하는 업무의 특성상 시작개발팀만의 업무 공간 확보가 필수적이었다. 그래서 시작된 대대적인 조직 이동은 지난 2014년 말부터 올해 1월까지 3년에 걸쳐 진행되었고, 지금은 82명의 팀원 전체가 의왕연구소에 모여 있다.

82명이라는 숫자는 다른 조직과 비교하면 몇 개의 팀으로 나뉠 법한 규모인데, 어떻게 단일팀으로 운영하는지 궁금했다. “맞아요. 저희 팀은 인원이 너무 많아서 회식 장소 구하기도 힘들어요.(웃음) 지금은 크게 5개 그룹이 만들어져 있고 한그룹당 15~20명 정도 그룹원이 소속되어 있습니다. 필요 시 그룹 안에서도 소그룹을 더 만들어 업무를 효율적으로 진행하고 있습니다.” 시작개발팀 이주혁 책임연구원의 말이다.

이어 최제우 연구원이 덧붙인다. “대신 저희 팀은 소규모 동아리가 여럿 있어요. 인원이 많기 때문에 다양한 장르의 취미를 공유하는 편인데 지금은 풋살, 농구, 골프, 게임 등 삼삼오오 모여 취미를 즐기죠. 여가 시간을 함께 하며 공감대 형성은 물론 친목을 도모하고 있습니다.” 팀 차원에서 소그룹 활동을 독려하고 지지하는 문화는 많은 수의 팀원들이 지금까지 하나의 팀으로 함께 생활하는 원동력이었다.

의왕연구소

신차 품질 관리를 책임지고 있는
품질연구소

품질본부 소속인 품질연구소는 양산 중인 차가 아닌 신차 개발을 위한 품질 관리를 하는 조직이다. 현재 총 18개 팀이 있으며 362명이
의왕연구소에서 근무 중이다. 신차 개발을 위한 기간은 원래 24개월이었는데 지금은 표준 일정을 19.5개월로 단축시켜 각 부문별로 나눠
검증 업무를 진행한다. 이 업무 중 품질 관련 모든 업무를 바로 품질 연구소에서 맡고 있다.

의왕연구소

품질연구소는 설계 도면이 만들어지고 양산이 이루어지기전까지의 모든 과정에 참여한다. 먼저 신차 개발 기간 중 전반부 9~10개월 동안은 각 설계팀에서 작성한 도면에 대한 검증 작업이 이뤄진다. 도면에 대한 꼼꼼한 평가와 검토를 진행하고 해당 부문에 피드백을 한 뒤 개선 사항을 다시 검증한다. 다음은 만들어진 완성품에 문제가 없는지에 대한 품질 평가를 실시하고 문제가 없다면 다음 단계로 넘어가도록 승인을 한다.

제품이 완성되면 생산기술 부문에서는 제품 제작을 위한 실제 설비 구축을 준비하게 되는데, 설비가 제대로 만들어졌는지 작업 표준 기준이 알맞게 정립되었는지도 품질연구소에서 확인한다. 또한 생산라인 작업자들에 대한 업무 교육이 잘 진행되고 있는지도 점검한다. 마지막으로 고객사인 완성차에서 제시한 요구 조건에 맞게 우리 제품이 잘 만들어졌는지 시험을 통해 확인하고 양산 투입 결정을 위한 회의를 통해 최종 확정을 짓는다.

직원 소통 프로그램을 통해 공감대 형성

품질연구소는 바쁜 업무를 하느라 주변 동료와 대화를 나누거나 공감대를 쌓을 기회가 부족하다는 조직 진단 끝에 최근 한마음 체육대회를 실시하였다. 남녀 직원 모두 참여 가능한 발야구를 주 종목으로 정하고 의왕연구소 잔디밭에서 즐거운 한때를 보냈다. 직원들의 소통이 목적인 만큼 중도 탈락한 팀들이 패자부활전을 통해 끝까지 달릴 수 있게 대진표를 작성하였다. 이 덕분에 휴식시간 틈틈이 조직원 모두가 하나 된 마음으로 머리를 맞대고 전략을 짜는 화기애애한 풍경을 곳곳에서 발견할 수 있었다고 한다.

“이번 하계 휴가 때는 사진 콘테스트를 했어요. 휴가 기간 동안 자신이 다녀온 여행지 사진과 사연을 접수 받아 총 40개 작품 중 직원들이 투표로 6명의 수상자를 선정했지요. 또한 품질연구소장님께서 다녀오신 휴가 장소를 휴게실에 게시하여 사진에서 얻은 힌트로 장소를 찾는 이벤트를 진행했는데, 장소를 맞춘 직원에게 특별상을 시상하기도 했어요. 시상식 상품을 품질연구소장님과 각 부문 실장님들이 준비를 했기에 직원들에게 보다 뜻깊은 의미가 되었지요.” 최병도 품질기술팀장의 말이다.

의왕연구소

생산개발센터 직원들의 손에서 탄생하는
글로벌 생산기지

생산개발센터는 신공장/신차종 생산 준비와 생산 공장의 생산성 그리고 품질 향상 업무를 수행하고 있다. 뿐만 아니라 신기술과 신공법 개발부터 협력사 기술 지원에 이르기까지, 생산 기술과 관련된 직간접 요소 또한 관여한다. 이러한 생산개발센터의 노력에 힘입어 국내외 거점 공장을 구축하였고, 각 공장의 수익성 개선은 물론 품질 향상이라는 좋은 결과를 얻어냈다. 대표적으로 최근 체코램프, 중경 모듈/램프 공장을 빠른 시일 내 조기 안정화시켰다는 평가를 받았다.

우리 회사가 진출하는 새로운 해외 거점에는 항상 생산개발센터 직원들이 사전 공장 레이아웃 검토 단계부터 공장 오픈과 실제 운영 단계에 이르기까지 전 과정을 함께 한다. 이들의 손에서 탄생한 글로벌 생산 기지만 해도 벌써 유럽 4개소, 중국 7개소, 인도 1개소, 미주 5개소에 이른다. 23개의 팀으로 구성된 생산개발센터의 전체 인원은 442명이다. 이들은 실제 자동차 주요 모듈과 부품을 생산하기 전에 공정을 설계하고, 관련공법과 설비와 신기술을 검증하고 검토한다. 또한 각 공정에 쓰이는 설비의 제작과 검수도 맡고 있다. 생산개발센터에서는 각 공정별 표준류라고 일컫는 기준을 정립하고 작업자들에게 조립 교육을 실시하여 실제 양산에 차질이 없도록 만반의 준비를 갖춘다. 이와 동시에 C/T단축, 성인화, 원가절감, 물류개선 등 기존 설비를 보완하여 생산성 향상에 기여하는것도 이들의 몫이다. 즉 생산개발센터의 업무 범위는 분야별로 매우 구체적이면서도 그 폭이 넓다고 할 수 있다.

생산기술 역량 강화를 위한 전방위 노력

생산개발센터는 그 역할이 많은 만큼 스스로 과제도 많이 찾아내는 조직이다. 단순히 신공장을 잘 구축하는 것을 넘어 각 단계별로 발생할 수 있는 문제점을 까다로운 판단 기준에 근거하여 사전 검증하고 문제점 ZERO화를 위해 노력하고 있다.

비단 우리 회사 업무만 수행하는 것이 아니라, 글로벌 OE를 대응하고 지원하기 위한 노력도 게을리하지 않고 있다. 또한 우리 협력사들이 보다 기술 개발과 혁신에 집중할 수 있도록 지원을 아끼지 않고 있다. 특히 매년 4회에 걸쳐 실시하는 기술교류회와 세미나를 통해 ‘상생과 협력’이라는 소중한 파트너십의 가치를 실천 중이다.

자동차 한 대를 생산하기 위해 투입되는 인적·물적 자원의 양을 떠나 사람들이 수행하는 세분화된 과업 내용을 들여다보면 단순히 2만여개 부품의 조합만으로 자동차가 만들어진다는 생각은 성급한 일반화의 오류가 아닐까란 생각이 든다. 이번 의왕연구소에서 만난 우리 회사 시작개발팀, 품질연구소, 생산개발센터를 돌아보면서 이들이 수행하고 있는 업무가 무거운 책임감에 기반하여 움직이고 있음을 느낄 수 있었다. 편리와 효익이라는 가치에 앞서‘안전’이라는 기본을 우선에 두고 묵묵히 자기 자리에서 노력하는 이들의 모습이 아름답다.

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