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사람 꽃이 활짝 핀 천안공장에서
또 하나의 모비스를 발견하다

천안공장(I/P, ABS)을 찾다

모든 것이 절제되어 있다. 언어도 몸짓도 불필요한 것은 제거하고 필요한 최선의 것만 선택하여 집중한다.
그곳에서 사람이 만든 차분한 동적(動的) 에너지가 모여 하루의 결과물을 만들어 낸다. ‘현대모비스 공장’에 대한
이미지는 언제나 이와 같았고 이번에도 크게 다르지 않을 거라고 예상했다. 그 네모반듯한 공간 안에 무수히 많은
사람 꽃이 활짝피어 있다는 사실을 깨닫기 전까지는.

글 문나나 대리(홍보지원팀) 사진 이승우 차장(홍보지원팀)

천안공장

천안공장 전경

“어서 오세요!” 우렁찬 인사와 함께 반갑게 달려 나온 직원은 천안공장 경인지원팀에서 근무하는 서지훈 사원이었다. 천안공장은 여타 공장과 달리 사원·대리급 직원이 56% 비중을 차지하는 젊은 조직이다. 서지훈 사원을 비롯해 곳곳에 자리한 젊은 사우들의 밝은 에너지는 사무실 안에 대화와 웃음이 끊이지 않도록 만드는 원동력이 되고 있었다. “공장이라고 하면 으레 경직되어 있을 거라고 생각을 하는데 우리 천안공장은 분위기가 밝습니다. 젊은 사람들이 많아서 활기찬 것도 있지만 올해부터 직급을 떠나 세대간에 어울릴 수 있는 프로그램을 많이 운영하고 있거든요. 그 덕에 소통이 잘 되는 것 같습니다.” 경인지원팀 노형완 팀장의 설명이다.

경인 모듈/부품 생산거점

생산거점 지도
모듈 부품 표
월 1회 발간하는 ‘경인라이프’

월 1회 발간하는 ‘경인라이프’

8개 경인 지역 공장이 함께 만드는 ‘경인라이프’

국토의 서남부권에 집중된 생산공장 9곳을 관할하는 천안공장은 현대모비스 경인공장의 본사와 같은 역할을 수행하고 있다. 이를테면 분업화된 각자의 역할을 수행하면서 평화롭게 어울려 사는 스머프 마을처럼 천안공장을 중심으로 경인 지역 공장들은 유기적인 관계에 놓여 있다. 천안공장에 위치한 경인지원실은 산하 9개 공장의 살림을 챙기는 맏이로 ‘조직’과 ‘사람’에 대한 업무를 중점적으로 책임진다. 지리적으로 가깝고도 먼 9개 공장을 관리해야 하니타 공장으로 출장도 잦다. 그렇게 여러 공장과 이야기를 하다 보니 서로 나누고 싶은 소식이 하나 둘 쌓이는데, 물리적 거리를 극복하면서 공유할 방법을 찾다가 소식지를 발간하자는 아이디어가 나왔다고 했다. 이름하여 ‘경인라이프’. 경인 지역 전 공장의 소식을 모아서 매월 1회 발간하는 미니 사보인 셈이다.

내용도 알차다. 주요 업무 소식에 대한 공유뿐만 아니라 ‘사람’에 대한 이야기가 많다. 내 옆의 동료와 건너 공장의 동료 이야기와 더불어 경인 지역 주변의 먹거리와 가볼 곳도 9개 공장 사우들의 의견을 모아 공유한다. 이달의 사원 코너를 통해 돌아가며 서로를 아는 시간을 가지다 보면 얼굴 한 번 보지 못했지만 전 공장 사우들을 모두 알게 된 것만 같다.

경인지원팀 서지훈 사원

경인지원팀 서지훈 사원

진짜 이야기를 위한 즐거운 판을 짜다

업무가 바쁘다 보니 서로를 알아갈 시간이 부족한 것이 출발이었다. 서로에 대한 관심은 있지만 일상에 묻혀 소통의 기회를 갖지 못해 생기는 불편함은 조직문화를 경직되게 만든 원인이기도 했다. 그래서 만든 프로그램이 바로 ‘쿠.타.파.카 캠페인’이다. 경인 지역 공장의 조직문화를 보다 부드럽게 만들고 소통을 강화한다는 취지로 기획된 해당 캠페인은 이제 시행 한 달 남짓 되었지만 직원들의 반응이 폭발적이다.

“Cultuer Day, Talk day, Family day, Casual day의 머리말을 조합하여 만든 쿠(Cu), 타(TA), 파(FA), 카(CA) 캠페인은 경인공장 고유의 기업문화 개선 프로그램입니다.” 경인지원팀 서지훈 사원의 설명이다. Culture Day는 소속을 떠나 공통의 관심사를 가진 직원들이 모여 매월 1회 오후 5시에 퇴근을 하여 문화 활동을 한다. 체육 활동 및 공연 관람을 비롯하여 20개 이상의 Culture Group이 운영되고 있다. Talk Day는 팀장과 팀원의 인간적 유대감 강화를 위해 마련된 프로그램이다. 업무 공간을 벗어나 편안한 장소에서 갖는 티타임이나 런치타임을 통해 일대일 소통을 함으로써 서로에 대한 이해와 공감을 강화하자는 취지다.

Family Day는 매주 수요일 가정의 날 행사(정시 퇴근을 통해 가족과 함께 하는 저녁 시간)의 업그레이드 버전이다. 본인 또는 가족과 관련된 기념일에 반차를 쓰도록 해서 가족과 추억을 쌓을 수 있는 기회를 제공한다. 직원 참여를 독려하기 위해 기념일이 되면 해당 사우의 자리에 깃발을 꽂고 동료들의 축하 속에 부담 없이 반차를 쓸 수 있는 분위기를 조성한다고 하니 일상이 이벤트가 아닐 수 없다.

마지막으로 Casual Day는 한 달에 한 번 자유 복장으로 출근하는 제도를 본사처럼 매주 금요일 시행하는 프로그램이다. “주말을 앞두고 보다 자유로운 복장이 주는 일탈감은 비록 공장 점퍼를 덧입어야 함에도 직원들에게 즐거운 설렘이죠.” 살짝 미소 짓는 서지훈 사원의 말에서 소박한 즐거움이 묻어난다.

칵핏모듈에 부드러움과 안전을 입히다

2000년에 설립된 천안 I/P(In-Panel)공장은 차량 전면부 운전석에서 조수석에 걸친 칵핏모듈의 크래시패드(Crash Pad)를 생산하는 공장이다. 크래시 패드는 자동차 내부의 클러스터 및 에어컨 등이 조립되는 패널을 말하는데, 내부에 에어백이 조립되며 자동차가 충돌할 경우 탑승자를 보호하고 충격을 흡수하는 역할을 한다.

“요즘은 고급스러운 재질로 디자인을 강화한 것이 특징입니다. 과거 차종에서는 플라스틱을 사용한 하드 타입의 크래시패드가 적용되었으나 현재는 우레탄을 사용한 부드러운 재질의 소프트 타입의 크래시패드를 사용하는 추세입니다. 또한 과거에는 칵핏모듈의 상하단에 크래시패드가 다 적용되었는데, 요즘 차종은 상단만 크래시패드가 적용되고 하단은 다르게 디자인하는 것으로 변하는 추세지요.”

I/P생산팀 권준엽 대리의 설명이다. 현재 천안 I/P공장에서는 K9, K5, K7, 스포티지, 니로, 그랜저 등에 들어가는 제품을 생산하고 있으며 완성품은 안양공장, 이화공장, 아산공장, 광주공장으로 공급되어 차량에 장착하고 있다.

천안 I/P공장에서는 국내뿐만 아니라 해외기술지원 업무도 대응하고 있다. 슬로바키아, 북경, 강소, 앨라바마 법인에 신공법 교육을 실시하고, 설비 운영, 품질 관리, 인력 육성 등 전방위 지원을 하는 등 I/P공장의 맏이로서의 역할을 톡톡히 해내고 있다.

향후 업무와 관련한 변화나 전략에 대한 질문에 I/P생산팀 김명훈 팀장은 “자율주행차 시대가 본격적으로 도래할 경우 자동차에서 인포테인먼트 개념이 다양한 형태로 다루어질 텐데, 이때 현재의 칵핏모듈이라는 형태가 유지될 것인지 그렇다면 이에 따른 저희 I/P공장의 역할 변화와 전략에 대한 고민을 하고 있습니다”라고 말했다. 현재에 충실하지만 미래의 변화를 놓치지 않고 끊임없이 개선과 발전을 고민하고자 하는 성실한 다짐이 엿보였다.

4 천안I/P공장 5 6 천안ABS공장

4 천안I/P공장
5 6 천안ABS공장

첨단 제동장치, 오직 엄격한 품질 관리만이 정답

I/P공장 근처에 자리한 ABS공장은 사람보다 자동화 기계가 더 많은 수를 차지하고 있다. 공법 및 관리 기준 자체가 워낙 정교하다 보니 잘 정돈된 실험실처럼 생산라인이 펼쳐져 있었다. 공정 단계마다 설치된 모니터는 끊임없이 기록되고 있는 데이터를 보여주고, 수 없이 반복되는 테스트를 통해 엄격한 품질 관리를 진행하고 있었다.

“ABS(Anti-lock Braking System)는 전자식 바퀴 잠김 방지 제동장치를 말합니다. 눈과 비 등으로 인해 미끄러워진 노면에서 제동을 할 경우 바퀴가 잠기면서 위험한 상황이 발생하지요. 이때 ABS를 장착하면 차량의 방향을 제어하여 안전성을 확보할 수 있고, 제동거리를 단축하여 안전하게 차를 제어할 수 있습니다.”

ABS생산팀 김옥규 과장의 설명이다. 이곳에서는 ESC(Electronic Stability Control)라는 전자식 차량 자세 제어 시스템 또한 생산하고 있는데, ESC는 센서 정보를 이용하여 차량 바퀴의 제동력과 엔진 토크를 제어하여 제동·조향의 안전성을 유지하는 장치이다. ABS공장 1층에서 부품 가공과 세척이 완료되면 2층에서 만들어진 밸브와 펌프가 조립되고 최종으로 브라켓이 부착된다. 이렇게 만들어지는 ABS, ESC 완제품은 현대자동차 8개 차종과 기아자동차 8개 차종에 적용된다.

ABS공장은 독자적인 품질 보증 시스템을 구축하여 생산품에 대한 공정 테스트, 유압 성능 시험 외 총 15종의 내구 시험을 포함한 신뢰성 시험을 진행한다고 하니 그 꼼꼼함에 혀를 내두를 수밖에 없었다.

“불량률 완전 제로가 목표입니다. 저희는 완제품에 일련번호를 타각하여 해당 제품이 생산되기까지의 전 과정을 모니터링할 수 있게 데이터를 관리하고 있습니다. 전 과정 추적이 가능하기 때문에 어떤 문제가 발생해도 원인을 찾을 수 있습니다.” 김옥규 과장의 다부진 말에서 자신감이 느껴진다. 하루 동안 돌아본 천안 I/P공장과 ABS공장의 일상은 매우 규칙적이고 정돈되어 있었다. 철저하게 관리되고 있는 업무들은 한 치의 오차도 찾아보기 힘들 만큼 긴장된 분위기 속에서 진행된다. 이런 상황에서 서로 간의 대화의 시간을 갖고 마음을 나누기란 분명 어려웠을 터. 하지만 경인지원팀에서 적극적으로 추진하고 있는 쿠.타.파.카 캠페인을 통해 구성원이 여유를 찾고 서로 웃음을 나누고 있다고 하니 조만간 두 공장에서 화사하게 피어날 사람 꽃들이 기대된다.

7 I/P생산팀 김명훈 팀장(왼쪽)과 권준엽 대리 8 팀원들과 기술 관련 회의를 진행하고 있는 ABS생산팀 김옥규 과장

7 I/P생산팀 김명훈 팀장(왼쪽)과 권준엽 대리
8 팀원들과 기술 관련 회의를 진행하고 있는 ABS생산팀 김옥규 과장

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