HYUNDAI MOBIS

현대모비스의 시작점, 울산에서 내일을 보다

영국 시인 바이런은 말했다. ‘미래에 대한 최선의 예언자는 과거’라고.
더 나은 미래로 나아가기 위해 역사를 이해하고 뿌리를 되짚어보는 일이 그만큼 중요하다는 뜻이다.
지난 한 해를 마무리하고 새로운 한 해를 맞이하는 1월. 현대모비스의 역사를 고스란히 품고 있는
울산공장을 찾기에 이만큼 의미 있는 시기가 또 있을까? 우리의 역사가 시작된 그곳에서 더 나은 내일을 준비하고 있는 이들을 만났다.

현대모비스의 시작점, 울산공장

최초! 최대! 최고라는 수식어가 붙기까지

지금으로부터 41년 전인 1976년 8월 28일, 울산시 남구 매암동 일대에 지상 3층 지하 1층 규모의 본관 사무동이 1차 준공됐다. 현대모비스 울산공장은 그때부터 지금까지 줄곧 이곳에 뿌리를 내리고 발전에 발전을 거듭해 온 것이다. “사업 초기에는 컨테이너 · 휠(차륜) · 주조밸브 · 군용차량 재생사업이 중심이었습니다. 86년에는 차체 트럭 샤시 분야까지 사업이 확장됐고, 99년에는 전(全) 공장 최초로 샤시모듈을 생산하기 시작했습니다. 이곳 울산공장은 현대모비스가 출발한 곳이면서, 모듈 사업이 처음 시작된 곳이기도 하지요.” 40여 년의 역사를 이어오면서 사업 확장, 전략적인 선택과 집중을 반복한 끝에 최초와 최대, 최고라는 수식어를 모두 얻게 되었다는 울산공장. 현재 이곳에서 생산되고 있는 제품은 현대자동차 샤시모듈과 칵핏모듈이다. 샤시모듈은 노면 충격 완화 · 차량 하중 지지 · 승차감 및 조향 안정성 유지 기능을 하고, 칵핏모듈은 운전에 필요한 각종 정보와 운전 편의성을 제공하는데, 모듈1공장에서는 샤시모듈과 칵핏모듈을, 모듈2공장에서는 샤시모듈을 생산하고 있다. 국내 최대 규모의 모듈 공장답게 울산공장은 국내 최고 매출을 올리고 있다. “단일 공장으로 2조 2,000억 원에 이르는 매출을 올리고 있는 곳은 울산공장이 유일합니다. 차종 대응 라인도 가장 많아서, 한 공장 내에서 15차종을 대응하고 있습니다. 기본적으로 생산량도 많지만, 아반떼와 같은 인기 차종과 제네시스, 제네시스 EQ 등 고급 차종의 모듈을 생산하고 있어 최고의 매출을 올릴 수 있는 게 아닐까 생각합니다.” 울산생산관리팀 임남규 대리가 울산공장 역사와 특징에 대해 설명했다.

40여 년의 역사를 이어오면서 사업 확장, 전략적인 선택과 집중을 반복한 끝에 최초와 최대, 최고라는 수식어를 모두 얻게 되었다는 울산공장

울산공장의 또 다른 경쟁력, 철저한 품질관리 시스템

“역사만 오래된 것이 아닙니다. 울산공장은 현대자동차 1~5공장과 인접한 위치적 특징을 살려 물류비를 절감하고 재고 없이 공장을 운영하고 있습니다. 이를 위해 JIS(Just In Sequence) 방식을 적용하고 있고, 철저한 품질관리시스템을 운영하고 있습니다.” JIS는 한마디로 즉각 주문 생산방식이다. 현대자동차에서 차체 조립이 시작됨과 동시에 해당 차량의 차종과 무게 · 제동력 · 사양 등의 정보가 울산공장에 자동 전달되고, 그때부터 울산공장은 현대자동차에서 보내온 상세 스펙에 맞춰 모듈을 제작한다. 완성된 모듈은 해당 자동차의 모듈 장착 공정 시점에 맞춰 납품되므로 울산공장과 현대자동차 양쪽 모두 재고 없이 생산할 수 있고, 그만큼 비용을 절감할 수 있다. “물론 JIS 방식에도 문제가 발생할 수 있는 요인은 있습니다. 생산 공정이 같이 움직이기 때문에 우리 공장과 현대자동차 둘 중 한쪽에서 문제가 발생하면 양쪽 다 라인을 멈출 수밖에 없습니다. 이 같은 상황이 벌어지는 것을 막기 위해 더욱 철저하게 제품 품질과 배송을 관리하고 있습니다.” 제품 발주 순서에 따라 납품할 수 있도록 물류 수송 차량마다 GPS를 설치해 후발 차량이 선발 차량을 앞질러가는 등의 일을 사전에 차단하고 있으며, 종류나 쓰임이 다른 부품이나 제품이 섞이는 일이 없도록 이종 방지 시스템을 구축해 활용하고 있다. 울산모듈생산팀의 김승언 대리는 “작업자가 볼트와 너트를 조이는 강도(토크)가 적당한지, 해당 부품을 적절한 위치에 제대로 조립했는지 자동으로 체크되는 전동 툴을 사용하고 있습니다. 자동차와 모듈의 장착부가 정확히 일치하는지, 와셔(볼트와 너트 사이에서 압력을 분산시켜 작업 표면을 보호하는 작은 부속) 누락 혹은 중복 여부 등을 비전(카메라, 로봇)으로 검사하고 있습니다”라며 울산공장의 품질 보증 시스템에 관해 설명했다.

울산공장의 또 다른 경쟁력, 철저한 품질관리 시스템

현장의 불편을 개선하는 관리직 현장 실습

울산공장은 아주 작은 부품까지 세심히 관리하기 위해 최첨단 시스템을 갖추고 운영하는 것은 물론, 더욱더 쾌적한 업무 환경을 조성하기 위해 작업환경 개선에도 아낌없는 노력을 기울이고 있다. 이를 위해 80여 명의 울산공장 관리직 직원들은 2016년 12월부터 2017년 1월 말까지 4개 조를 이뤄 하루 8시간씩 2주간 공장 라인을 돌며 현장 실습을 하고 있다. 공장장부터 신입 사원까지 모두가 구슬땀을 흘리며 현장 개선사항 발췌에 나서고 있는 것이다. “생산팀이라 평소에도 현장에서 일하는 작업자들과 친하게 지내고 있는데, 이번 현장 실습을 통해 작업자들을 더 잘 이해할 수 있게 되었습니다. 현장직과 관리직의 업무 특성이 다르다 보니, 현장 작업자들과 서로 다른 논리를 펼치게 되는 경우가 종종 있거든요. 이번에 직접 작업해보니 제가 펼쳤던 논리에 다소 부족한 점이 있었다는 것을 알게 됐습니다.” 사람은 누구나 자신의 입장에서 생각하고 이해해주는 사람에게 속내를 터놓는 법. 울산모듈생산팀 박세근 대리는 과거에 현장 상황을 충분히 이해하지 못했던 부분을 인정하고 작업자들에게 다가갔더니 더욱더 끈끈한 유대관계가 형성됐다고 말했다.“1주 차에는 샤시모듈(프론트 라인, 리어 샤시 라인), 2주 차에는 칵핏모듈라인에서 실습했어요. 평소에도 지속해서 개선 사항을 발췌하고 있지만, 작업하면서 잘 안 되는 부분을 옆 사람에게 물어보며 고충을 나눠보니 조금 더 세심한 부분까지 챙길 수 있게 됐어요.” 현장에서 발췌한 개선 사항을 그날그날 정리하기 위해 정해진 일과가 끝난 후에도 자발적으로 사무실을 찾는다는 박세근 대리. 현장과는 떼려야 뗄 수 없는 직무를 맡고 있기에 주인의식을 가지고 현장 곳곳을 둘러보며 개선 사항 발췌에 적극적으로 나서고 있단다. 사실 관리직 현장 실습은 울산공장뿐만 아니라, 현대모비스 전 공장에서 진행하고 있다. 그럼에도 울산공장에서의 현장 실습이 더욱 의미 있는 이유는 가장 많은 인원의 관리직이 가장 크고 역사가 깊은 공장을 누비며, 지나온 40여 년 위에 새로운 역사를 써 내려가고 있어서가 아닐까.

현장의 불편을 개선하는 관리직 현장 실습
Prev Top