HYUNDAI MOBIS

완성차의 품질 및 생산성을 향상하는,
모듈

1990년대 중반, 유럽 완성차 업체를 중심으로변 화가 일었다. 전 단계를 완성차 업체가 전담하던 방식에서 탈피해,
완성차 업체와 부품 업체가 역할을 분담하게된 것이다. 현대모비스는 국내 최초로 모듈 시스템을 도입해 생산 시스템을 안착,
완성차 업체의 경쟁력을 강화하기 위한 핵심 동반자로의 역할을 하고 있다.

모듈, 그리고 모듈화

모듈은 수만 가지에 달하는 개별 자동차 부품들을 하나의 큰 조립 단위로 결합해 놓은 것이다. 자동차에 들어가는 2만~3만여개의 작은 부품을 샤시, 운전석, 도어, 시트 등 6~7개 덩어리로 묶어 만들면, 자동차 업체가 이를 조립해 완성차를 만드는 생산방식을 모듈화라고 말한다. 이를 통해 완성차 업체는 수만 개의 부품을 조립하는 공정을 모듈화를 통해 보다 쉽게 생산할 수 있게 됐다.현대모비스는 1999년 현대자동차 그룹의 생산 전략에 따라 모듈화를 도입했다. 특히 자동차 3대 핵심 모듈인 샤시모듈(ChassisModule), 칵핏모듈(Cockpit Module), 프론트엔드모듈(FEM:Front End Module)을 생산해 글로벌 시장에서 모듈 업체 중 강자로 부상했다. 샤시모듈은 1999년 10월 현대차 트라제에 공급하기 시작했는데, 이 모듈은 차량의 뼈대를 이루는 차대(샤시)에엔진과 변속기, 제어 장치, 조향 장치 등의 부품이 장착된 대형 모듈이다. 2000년엔 운전석모듈로도 불리는 칵핏모듈을, 2003년에는 자동차 보닛부분을 구성하는 프론트엔드모듈을 생산해 공급했다.

자동차 모듈화가 가져온 효과

기능 부품을 통합하는 모듈화를 통해, 하나의 모듈을 구성하는 부품 수가 줄게 되었다. 이로 인해 연비가 향상되고 각종 물류 비용이 절약될 뿐만 아니라, 품질 관리가 쉬워져 조립 생산성 역시 향상되는 효과를 얻게 되었다. 더불어 모듈 업체가 연구개발 단계부터 모듈화 효과까지 책임 수행하게 되어 기존 완성차 업체에서 수행할 때에 비해 모듈 부품의 기능을 통합하여 부품 수를 현저하게 줄일 수 있게 되었다. 또한 조향 기어와 프레임을 일체화하는 것처럼 부품 공용화는 물론 경량화도 함께 추진할 수 있어 원가 절감 및 생산 시간, 조립 공수를 크게 절감하게 되었다. 특히 현대모비스 모듈화 생산 시스템인 직서열(JIS: Just in Sequence) 방식을 통해 재고 부담은 없애고 재고 비용 역시 줄일 수 있게 되었다. 이 방식은 고객의 주문이 들어오면 그 주문에맞춰 생산하는 시스템이다. 실시간으로 완성차 생산 정보를 완성차 라인과 공유,생산되는 공정에 맞는서열 정보로 모듈 부품을만들기 때문에 완성된 제품을 별도로 보관할 필요가 없어진 것이다. 현대모비스는 현재 국내 6개, 해외 9개국 17개 등 전 세계 총 23개 거점에 모듈 공장을 구축하고, 현대·기아차 완성차 공장에 모듈을 직서열 공급하고 있다. 또한 현대모비스가 자체 개발한 신개념의 ‘컴플리트 샤시모듈’은 첨단 기술과 핵심 부품이 종합된 모듈로, 지난 2005년 크라이슬러에 이 모듈을 최초로 공급하는 계약을 체결하기도 했다. 이는 현대모비스가 모듈 경쟁력을 위해 생산 라인에 첨단 품질 시스템을 구축하고, 모듈의 재료가 되는 소재와 부품 품질을 먼저 확보하기 위해 노력하며 모듈 설계 당시의 품질도 꼼꼼히 챙긴 덕분이다. 완성차의 품질 향상, 원가 절감, 생산성 증대를 가능케 해 완성차의 글로벌 경쟁력 향상을 견인하는 핵심 요소인 자동차 모듈화. 앞으로도 모듈의 경쟁력은 그 어떤 부품보다 중요해질 것이다.

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